Face aux défis de l’automobile, Ford place l’impression 3D au centre de ses stratégies industrielles.
Objectif : accélérer la production, réduire les coûts et offrir une flexibilité inédite à ses lignes d’assemblage.
Derrière cette stratégie, une idée simple : fabriquer plus intelligemment, plus rapidement et plus localement.
Pourquoi Ford a misé sur l’impression 3D
Traditionnellement, la fabrication d’un outil ou d’un gabarit prend plusieurs jours, voire plusieurs semaines. En s’appuyant sur la fabrication additive, Ford a réussi à transformer cette contrainte en avantage.
Aujourd’hui, certaines pièces internes sont imprimées en une seule nuit, directement dans les ateliers. Ce gain de temps s’accompagne d’une baisse considérable des coûts de production : un outil unique imprimé peut coûter jusqu’à 80 % moins cher que son équivalent usiné.
L’impression 3D apporte également une nouvelle souplesse aux équipes. Les ingénieurs et opérateurs peuvent désormais concevoir et proposer eux-mêmes des pièces à imprimer, sans dépendre d’une longue chaîne de sous-traitants. Résultat : plus d’agilité, plus de réactivité, et une meilleure adaptation aux besoins des lignes de montage.
Autre atout majeur : l’allègement des pièces. Les gabarits ou supports imprimés en plastique technique ou en composite sont plus légers et plus ergonomiques, facilitant la manipulation et réduisant la fatigue des opérateurs. L’optimisation des formes permet aussi de limiter la consommation de matière et de gagner en durabilité.
Le centre d’impression 3D de Cologne : une vitrine technologique au service de l’électrique
En 2023, Ford a inauguré à Cologne un centre entièrement dédié à la fabrication additive.
Véritable “usine dans l’usine”, ce site regroupe plusieurs imprimantes industrielles capables de produire aussi bien des outils que des pièces pilotes, en plastique ou en métal.
Ce centre a été conçu pour soutenir la production du tout premier véhicule entièrement électrique de Ford en Europe, le Ford Explorer EV.
Les imprimantes y fabriquent des gabarits de montage, des guides de perçage, des supports de fixation ou encore des composants de test destinés à ce modèle zéro émission et à ses futurs dérivés.
Ce site a profondément transformé la manière dont les équipes travaillent. Un opérateur peut désormais soumettre sa demande via une application interne ; le modèle 3D est imprimé localement, testé, puis ajusté en quelques heures. Ce processus, qui prenait autrefois plusieurs semaines, est devenu une simple étape de routine — un atout clé pour la production agile de véhicules électriques.
Des usages concrets au quotidien
L’impression 3D s’invite aujourd’hui dans tous les domaines de la production Ford :
prototypage rapide, outillage de montage, fabrication de pièces temporaires ou encore supports de test.
Dans certaines usines, des imprimantes sont même installées directement sur les lignes d’assemblage, permettant aux équipes de produire sur place les outils dont elles ont besoin.
Cette approche décentralisée renforce la réactivité du groupe. Une modification de poste, un ajustement de pièce, une amélioration ergonomique ?
Quelques clics suffisent pour concevoir et imprimer une solution adaptée, sans passer par la logistique traditionnelle.
Des résultats mesurables
Les gains obtenus par Ford sont impressionnants.
Le délai de fabrication d’un outillage est passé de plusieurs semaines à une seule journée.
Le coût de production a chuté jusqu’à 80 %, tout en permettant une multiplication du nombre d’outils disponibles dans les usines.
La flexibilité et la qualité de travail des opérateurs s’en trouvent nettement améliorées.
Au-delà des chiffres, Ford a aussi réussi à réduire son empreinte logistique : moins de transport, moins de stock, et une production locale à la demande.
Cette logique s’inscrit pleinement dans la transition écologique du constructeur, qui valorise désormais la réutilisation et le recyclage des matériaux d’impression.
L’expertise FRED SAS au service de l’industrie automobile
Inspirée par cette réussite, FRED SAS accompagne les acteurs du secteur automobile dans leur propre transition vers la fabrication additive.
L’entreprise aide ses clients à intégrer des solutions d’impression 3D adaptées à leurs besoins : conception d’outillages personnalisés, prototypage rapide voire production de préséries.
FRED SAS met également l’accent sur la conception optimisée pour l’impression additive : réduction du poids, amélioration de la résistance, intégration de fonctionnalités multiples dans une seule pièce.
L’objectif est clair : rendre la production plus agile, plus économique et plus durable.
Conclusion
Grâce à l’impression 3D, Ford a su transformer un outil de prototypage en véritable levier industriel.
En combinant innovation technologique et pragmatisme, le constructeur a gagné en vitesse, en efficacité et en autonomie.
Le nouveau centre de Cologne illustre cette évolution, soutenant la montée en puissance du Ford Explorer EV et la transition vers une production plus propre et plus réactive.
Cette révolution est désormais accessible à toutes les entreprises du secteur grâce à des partenaires comme FRED SAS, qui mettent la fabrication additive au service de la performance industrielle.
